如何玩转精益思想——以丰田转型为例

2020-05-26 14:07:14
yanruiyu
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摘要:二战后,世界工业生产模式以美国大批量生产为代表。随着需求复杂化等问题的出现,大批量生产模式逐渐暴露短板,本文以此为背景,揭秘丰田公司成功的秘诀,看其如何力挽狂澜。


二战后,世界工业生产模式以美国的大批量生产为代表。随着需求复杂化等问题的出现,大批量生产模式逐渐暴露短板。与此同时,日本丰田公司派代表来到美国,考察福特公司是如何进行大规模生产的。考察期间,他们发现福特公司生产过程中存在大量库存堆积现象,且各个生产线之间工作量极为不均,现有生产模式亟需变革。

消除浪费

丰田公司针对现存模式的种种弊端,提出要重新调整生产模式、消除浪费,追求“零库存、高柔性、无缺陷”。最终达成用户和企业都满意的质量;达到成本与质量的最佳配置;实现产品性能与价格的最优比。


1.“零库存”目标针对大批量生产中的库存堆积现象。由于库存大量堆积,导致生产数量与实际需求数量不成正比,因此造成了存货浪费。除此之外,额外工作同样造成了生产中的浪费。在这种情况下,丰田公司决定控制库存,力求达到“零库存”。丰田公司的副总裁大野耐一提出了“准时生产(JIT)”,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”。准时生产通过看板管理进行“后拉式”带动生产,实现清晰、有序的生产管理,拉动价值流动,使在制品、库存减少,从而有效地提高了生产效率。


2.“高柔性”目标针对早期流水线中机械、死板问题 。首先,工人的“高柔性”是指流水线工人不再进行单一、 的工作,而是开始学习执行多项任务。当总需求量增加时,可以调整进行简单工作的工人任务量,将工人价值最大化;当总需求量减少时,可以采取岗位调换、减少流水线等办法,较少劳动力成本,避免资源过度浪费。其次,还有设备的“高柔性”。公司在增加工人的技能培训的同时,也需要及时更新设备功能,通过设备的多功能化可以有效地降成本、提效率。


3.“无缺陷”目标针对产品质量及管理流程问题 。产品的“无缺陷”要求产品质量全面过关,消除“不合格品”。消除不合格品存在于产品的制作流程中,也同样存在于整个管理体系中。管理流程中的“无缺陷”强调从需求产生到计划分工,再到生产制作,直至交付的整套流程中消除问题,及早发现、及早排查、及早解决。


以上目标贯彻了精益思想的 五项核心原则,分别为:

  • 根据用户需要,重新定义价值;

  • 按照价值流重新组织全部生产经营活动;

  • 使价值流动起来;

  • 让用户的需要拉动价值流;

  • 不断完善,达到尽善尽美。

生产转型

在确定目标之后,丰田公司着手进行生产转型。大野耐一认为大量的库存堆积只会造成成本浪费、价值流失。因此,他通过实行JIT生产方式有效地组织多品种小批量生产,降低成本。在此之前,为了将大批量生产转换为小批量生产,提高生产效率,首先需要缩短生产周期那么,如何有效地缩短周期呢?


1961年,麻省理工大学斯隆商学院的教授John Little提出了一个简单的数学公式—— “利特尔法则”,这一公式可以对此进行清晰的说明。利特尔法则的内容如下:TH(生产效率)= WIP(平均在制品数量)/CT(生产周期)。可变换为:CT(生产周期)=WIP(平均在制品数量)/TH(生产效率)。


由此我们可以得出,缩短周期的方式有两种。 首先我们可以选择提高生产效率:丰田生产方式的另外一个支柱就是“自働化”,主要指加入人类智慧的自动化机器生产。例如,当流水线发生异常时,机器本身能够感应到并及时停止。通过“自働化”,能够确保安全、保证产品质量,防止出现产品缺陷,从而提高生产效率。 其次我们可以选择减少在制品数量 由于流水线上每个环节所用时间不一,会造成在制品数量多而成品数量少的情况,因此压缩在制品数量能够有效缩短生产周期。通过“自働化”与减少>在制品数量,丰田公司缩短了生产周期,将生产模式转换为多品种、小批量生产。

在以美国为代表的大批量生产模式暴露弊端之际,丰田公司通过缩短生产周期、降低生产成本,实现了“零库存、高柔性、无缺陷”的目标,成功地进行了精益生产转型。这之后,以日本为代表的小批量生产方式在世界范围内掀起一股热潮。至1980年,日本汽车产量占世界汽车总产量的30%以上,一举超越美国成为“世界第一”。


1996年,美国麻省理工学院的Daniel T.Jones教授出版《精益思想》一书,从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维,并将精益方式扩大到制造业以外的领域。精益生产方法不再局限于生产领域,促使各领域管理人员重新思考企业流程,消灭浪费,提升价值。


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